隨著商品混凝土的推廣應用，采用輸送泵進行混凝土的運送，大大地提高了混凝土的施工效率和機械化水平，這種施工技術被廣泛地應用于橋梁、公路、水利、樓宇等建筑的施工。

用于泵送的混凝土必須符合《混凝土泵送施工技術規(guī)程》JGJ/T10，不適宜泵送的混凝土將加劇泵機的磨損，降低施工效率，造成資源的浪費。堵泵現(xiàn)象是我們不愿看到的，那么如何來預防混凝土輸送過程中的堵泵、堵管現(xiàn)象呢？現(xiàn)就以下幾點原因加以分析：

01

混凝土自身的原因

1.1混凝土的和易性

混凝土的和易性直接反映了混凝土的泵送性能，混凝土的可泵性一般用10s時的相對泌水率S10（不宜超過40%）來表示。

混凝土在泵送過程中的輸送阻力隨著坍落度的增加而減小。泵送混凝土的坍落度一般控制在100～200mm范圍內，對于距離長和高度大的情況，泵送一般需嚴格控制在160mm左右。

坍落度過小，會增大輸送壓力，加劇設備磨損，并導致堵管。坍落度過大，高壓下混凝土易發(fā)生離析而造成堵管。

1.2骨料的使用技術

粗骨料要符合國家現(xiàn)行標準《普通混凝土用砂、石質量標準及檢驗方法》的規(guī)定，采用連續(xù)級配，針片狀顆粒含量不宜大于10%，卵石的可泵性好于碎石。

顆粒粒徑不宜太大，粗骨料的最大粒徑與輸送管徑之比：

泵送高度在50m以下時，對碎石不宜大于1∶3，對卵石不宜大于1∶2.5；

泵送高度在50～100m時，宜在1∶3～1∶4；

泵送高度大于100m時，宜在1∶4～1∶5，

否則不宜泵送，易引起堵管。

細骨料應符合國家現(xiàn)行標準《普通混凝土用砂質量標準及檢驗方法》的規(guī)定，宜采用中砂，通過0.315mm篩孔的砂不應少于15%。

由于材料的不同，配制混凝土時砂率存在一個最佳值。砂率不宜太低，一般情況下宜采用40%～45%，大粒徑粗骨料的含量不宜過高。

合理地選擇含砂率和確定骨料級配，對提高混凝土的泵送性能和預防堵管是至關重要的。

1.3水泥用量的控制

水泥在泵送混凝土中起膠結作用和潤滑作用，水泥具有良好的裹覆性能，使混凝土在泵送過程中不易泌水，水泥的用量也存在一個最佳值，若水泥用量過少，將嚴重影響混凝土的吸入性能，同時使泵送阻力增加，混凝土的保水性變差，容易泌水、離析和發(fā)生堵管。

一般情況下混凝土中水泥的含量宜大于300kg/m3，但也不能過大，水泥用量過大，將會增加混凝土的粘性，使得混凝土失去流動性，增加泵送阻力，造成堵泵。因此，合理地確定水泥的用量，對提高混凝土的可泵性，預防堵管現(xiàn)象的發(fā)生也很重要。

1.4外加劑的選用

泵送混凝土摻用的外加劑，應符合國家現(xiàn)行標準《混凝土外加劑》、《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》、《混凝土泵送劑》和《預拌混凝土》的有關規(guī)定。

外加劑的種類很多，應根據(jù)混凝土的強度要求和水泥的品種，合理地選擇外加劑，試配出合適的品種、合理的用量，提高混凝土的泵送性能。

1.5纖維的使用

為提高混凝土的抗裂性能，許多大體積或特殊要求的混凝土要求摻入一定量纖維(聚丙烯纖維、鋼纖維等)，由于攪拌時間過短，纖維攪拌不均勻造成混凝土結塊，泵送時易造成堵泵或堵管。

因此應適當延長混凝土攪拌時間，使纖維在混凝土拌合物中均勻分布，避免結塊，減少堵泵、堵管的出現(xiàn)幾率。

1.6砂漿的配合比和用量

首次泵送時，攪拌主機、混凝土輸送車攪拌罐、料斗、管道等都要吸附一部分砂漿，用來潤滑輸送管道。正確的砂漿用量應按每200m管道需0.5m3砂漿計算，攪拌主機、料斗、混凝土輸送車攪拌罐等需0.2m3左右的砂漿。

因此泵送前一定要計算好砂漿的用量。砂漿太少易堵管，砂漿太多將影響混凝土的質量或造成不必要的浪費。砂漿的配合比也很關鍵。

當管道長度低于150m時，用1∶2的水泥砂漿；當管道長度大于150m時，用1∶1的水泥砂漿，水泥用量太少也會造成堵管。

1.7混凝土或砂漿的離析

拌制好的混凝土或砂漿再遇水時，極易造成離析，在泵送時，由于泵送壓力，漿體很快被“送走”，將骨料滯留在泵管中，沒有了漿體的潤滑作用便極易發(fā)生堵泵、堵管的現(xiàn)象。

因為砂漿與管道中的水直接接觸后，破壞了膠凝包裹層，砂漿產生離析而引起的。預防辦法是：泵前用水濕潤管道后，從管道的最低點將管道接頭松開，將余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂漿之前，放入一海綿球，將砂漿與水分開，預防混凝土或砂漿的離析，阻斷了堵泵、堵管的可能性。

1.8混凝土中有異物或大結塊

混凝土中大的結塊、長形異物(如鋼筋、鐵絲等)等被吸入泵中造成堵泵或堵管。為了避免異物的誤入必須在料斗上方加設鐵篦子，發(fā)現(xiàn)異物及時清理，使混凝土順暢吸入。

02

人員操作不當容易造成堵管

泵工在作業(yè)過程中應精力集中，時刻注意泵送壓力表的示值，一旦發(fā)現(xiàn)壓力表讀數(shù)突然增大，應立即反泵2-3個行程，再正泵；

要選擇適宜的泵送速度，首次泵送時，由于管道阻力較大，此時應低速泵送，泵送正常后，可適當提高泵送速度。

當出現(xiàn)堵管征兆或某一車混凝土的塌落度較小時，應低速泵送；停機期間，對于停機時間過長，導致混凝土失水嚴重或已初凝的混凝土，不宜繼續(xù)泵送。

03

設備的問題導致混凝土堵泵的情況

3.1管道連接錯誤導致的堵管

管道接法錯誤很容易導致堵管。接管時應遵循以下原則：管道布置時應按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管，盡量減小輸送阻力，也就減少了堵管的可能性。

泵出口錐管處，不許直接接彎管，至少應接入5mm以上直管后，再接彎管。

泵送中途接管時，每次只能加接一根，且應用水潤滑一下管道內壁，并排盡空氣，否則極易造成堵管。垂直向下的管路，出口處應裝設防離析裝置，預防堵管。

高層泵送時，水平管路的長度一般應不小于垂直管路長度的15％，且應在水平管路中接入管路截止閥。停機時間超過5min時，應關閉截止閥，防止混凝土倒流，導致堵管。由水平轉垂直時的90°彎管，彎曲半徑應大于500mm。

3.2設備局部漏漿造成的堵管

由于砂漿泄漏掉，一方面影響混凝土的質量，另一方面漏漿后，將導致混凝土的塌落度減小和泵送壓力的損失，從而導致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種：

輸送管道接頭密封不嚴；眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙過大；混凝土活塞磨損嚴重；因混凝土輸送缸嚴重磨損而引起的漏漿。

3.3攪拌車攪拌葉片損壞

當采用攪拌車運送混凝土時，由于攪拌車滾筒內攪拌葉片磨損造成部分粗集料下沉到底部，在泵送到此部分混凝土時，混凝土中粗集料過多，易發(fā)生堵泵或堵管。

因此攪拌站應制定檢查攪拌設備制度，對罐車攪拌葉片定期進行檢查，磨損嚴重時要及時更換。

04

環(huán)境溫度變化

夏季混凝土施工容易失水。環(huán)境溫度達到32℃以上時，因太陽光直射，輸送管管壁溫度最高可達70℃以上，加速了混凝土的失水，容易造成堵泵；

冬季大氣溫度較低混凝土易受凍結冰致使堵泵，因此在北方地區(qū)更要加強冬施設備的保溫工作，確?；炷猎诳杀脿顟B(tài)下作業(yè)。

作為半成品的預拌混凝土，在泵送過程中引起堵泵、堵管的原因是多方面的，從業(yè)人士應從原材料的選用、配合比、泵工的操作水平、機械設備等方面著手，在每一次施工中積累經驗，抓好每一個環(huán)節(jié)，從而降低堵泵發(fā)生的概率，真正提高泵送施工的效率。